เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตาม GB/T 1591 และ GB/T 706 จึงได้มีการดำเนินการชุดการทดสอบการตรวจสอบคุณภาพที่ครอบคลุมกับลำแสง Q355B I- ที่ได้รับการรับรองแต่ละชุด โดยทั่วไปการทดสอบเหล่านี้ดำเนินการโดยแผนกคุณภาพของโรงถลุงเหล็กและได้รับการบันทึกไว้ใน Mill Test Certificate (MTC) การทดสอบสามารถแบ่งได้ดังนี้:
1. การวิเคราะห์ทางเคมี:การวิเคราะห์ทางสเปกโทรสโกปีจะดำเนินการกับตัวอย่างที่นำมาจากเหล็กหลอมเหลว (การวิเคราะห์ความร้อน) หรือจากผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (การวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์) โดยจะตรวจสอบการปฏิบัติตามขีดจำกัดสำหรับ C, Si, Mn, P, S และองค์ประกอบอื่นๆ ที่ระบุ และคำนวณค่าเทียบเท่าคาร์บอน (CEV)
2. การทดสอบทางกล (เชิงทำลาย):สิ่งเหล่านี้จะดำเนินการกับชิ้นทดสอบที่ตัดเฉือนจากตัวอย่างที่นำมาจากลำแสงตัวแทน I- (โดยปกติจะมาจากส่วนราง) ของชุดการกลิ้ง
* การทดสอบแรงดึง (ต่อ GB/T 228.1):กำหนดความแข็งแรงของผลผลิต (ReH), ความต้านแรงดึง (Rm) และการยืดตัวหลังจากการแตกหัก (A) ชิ้นทดสอบตามยาวเป็นมาตรฐาน
* Charpy V-การทดสอบการกระแทกของรอยบาก (ต่อ GB/T 229):สำหรับ Q355B จะมีการทดสอบชุดตัวอย่างสามตัวอย่างที่ +20 องศา ค่าที่รายงานคือค่าเฉลี่ยของทั้งสาม โดยค่าแต่ละค่ามักจะไม่ต่ำกว่าค่าขั้นต่ำที่ระบุ (เช่น 70% ของค่าเฉลี่ย) สิ่งนี้ยืนยันความแข็งแกร่ง
* การทดสอบการโค้งงอ (ต่อ GB/T 232):ตัวอย่างจะถูกงอในมุมที่กำหนด (180 องศา ) รอบแกนสักหลาดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เกี่ยวข้องกับความหนาของตัวอย่าง ตรวจสอบความสมบูรณ์และความเหนียว เผยให้เห็นพื้นผิวหรือข้อบกพร่องภายใน เช่น รอยแตกหรือการเคลือบ
3. การตรวจสอบมิติและการมองเห็น (ไม่-ทำลายล้าง):
* การตรวจสอบมิติ:การใช้คาลิเปอร์ เกจ และแม่แบบเพื่อตรวจสอบความสูง ความกว้างของหน้าแปลน ความหนาของราง/หน้าแปลน ความยาว แคมเบอร์ การกวาด (ความเบี่ยงเบนจากความตรง) และบิดเทียบกับค่าความคลาดเคลื่อนใน GB/T 706
* การตรวจสอบด้วยสายตา:การตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิว เช่น รอยขีดข่วนลึก รอบการกลิ้ง รอยแตก รูพรุนมากเกินไป หรือสเกลโรงสีไม่เรียบ
* การตรวจสอบน้ำหนัก:การตรวจสอบน้ำหนักตามทฤษฎีต่อเมตรเทียบกับน้ำหนักจริง
4. การทดสอบแบบไม่ทำลาย- (NDT):แม้ว่าจะไม่บังคับสำหรับทุกแบทช์ตามมาตรฐานพื้นฐานเสมอไป แต่อาจมีการระบุไว้ในข้อกำหนดเพิ่มเติม (เช่น สำหรับการใช้งานที่สำคัญ) NDT ทั่วไปประกอบด้วยการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT) เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายใน เช่น การรวมหรือการเคลือบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งใน-รอยต่อหน้าแปลน (พื้นที่ "k-")